1. INTRODUZIONE AL 3SC

Il calcestruzzo, a differenza di molti altri materiali da costruzione prodotti industrialmente (acciaio, vetro, ceramici, ecc.), presenta non poche deviazioni tra le caratteristiche del materiale valutate sui provini in condizioni standard, sulle quali il progettista basa i suoi calcoli strutturali, e quelle delle strutture in servizio. Spesso queste deviazioni rappresentano una deludente sorpresa nel momento in cui l’architetto o l’ingegnere confronta il comportamento della struttura (valutato attraverso prelievi, cioè “carote”, o prove non-distruttive in situ) con le caratteristiche attese in base alle misure standard (R_ck, permeabilità, stabilità dimensionale, ecc.) eseguite sui provini cubici o cilindrici prelevati al momento del getto, compattati e maturati in condizioni standard, e che poco hanno a che fare con quelle attuate per la realizzazione delle strutture reali.

Le ragioni delle discrepanze nelle caratteristiche tra materiale e struttura sono correlate fondamentalmente con i seguenti tre parametri (spesso ignorati in fase di progettazione e/o di costruzione) che condizionano differentemente i provini del materiale e le strutture reali:

a) grado di compattazione del calcestruzzo fresco dopo il getto;
b) stagionatura iniziale dopo la sformatura del calcestruzzo indurito;
c) esposizione igro-termica a lungo termine del calcestruzzo in servizio.

L’obiettivo di questo articolo è quello analizzare l’influenza di questi parametri sul materiale e sulla struttura, e di individuare le caratteristiche che deve possedere il materiale affinché le suddette discrepanze siano ridotte al minimo e possibilmente annullate. Come sarà mostrato più avanti, per raggiungere quest’ultimo obiettivo il materiale dovrebbe possedere simultaneamente le seguenti tre caratteristiche:

a’) non dipendere dalle modalità di compattazione, come si verifica per un calcestruzzo autocompattante (Self-Compacting Concrete, in inglese, o SCC’);
b’) non dipendere dalle modalità di stagionatura, come si verifica per un calcestruzzo auto-stagionante (Self-Curing Concrete o SCC’’);
c’) non dipendere dalle sfavorevoli condizioni igro-termiche che provocano fessurazioni, come si verifica per un calcestruzzo auto-compresso (Self-Compressing Concrete o SCC’’’).

Un altro obiettivo di questo articolo, inoltre, è quello di mostrare come la combinazione di queste tre caratteristiche non è una proprietà additiva in quanto, a causa di un effetto sinergico, il risultato globale è molto migliore di quello atteso in base alla semplice somma; questo effetto sinergico tra le tre caratteristiche potrebbe essere così schematizzato [1] :

dove il simbolo “3SC” indica un materiale cementizio che sia tre-volte-self: Self-Compacting/Self-Curing/Self-Compressing Concrete, cioè un calcestruzzo che sia al tempo stesso autocompattante/auto-stagionante/auto-compresso.

2. GRADO DI COMPATTAZIONE E CALCESTRUZZO AUTOCOMPATTANTE (SCC')

2.1 Il grado di compattazione

Il calcestruzzo gettato all'interno dei casseri della struttura armata è inevitabilmente meno compattato di quello gettato all’interno della cassaforma utilizzata per confezionare i provini cubici o cilindrici per la determinazione della R_ck o della f_ck rispettivamente. Questa differenza aumenta con la difficoltà di getto nella struttura (forma geometricamente complicata, di spessore sottile, molto armata), ma diminuisce con la maggiore lavorabilità del calcestruzzo fresco. Se per misurare la differente compattazione del calcestruzzo si adotta la diversa massa volumica o densità della struttura (d_s) determinata sulla carota e di quella misurata sul provino (d_p) cubico e cilindrico (Fig. 1), si arriva alla definizione del cosiddetto grado di compattazione (g_c) attraverso l’equazione :

Fig. 1 - Confronto nella resistenza meccanica dei provini compattanti a rifiuto e della carota estratta dalla struttura. la resistenza meccanica del provino cubico è stata posta eguale a 100.

La differenza tra la densità del conglomerato messo in opera nella struttura (d_s*), e quella del calcestruzzo nel provino (d_p*) compattato “a rifiuto”, cioè alla massima densità possibile fino a rimuovere tutta l’aria intrappolata come specificato dalla norma UNI EN 12390/2, è proprio dovuto al fatto che difficilmente il calcestruzzo dentro la struttura viene compattato alla massima densità possibile.
Sulla stessa carota e sullo stesso provino, dopo aver determinato la densità, si può misurare la resistenza meccanica a compressione: f_ca** sulla carota riferita alla struttura, R_c sul provino cubico o f_c sul provino cilindrico. Se le due porzioni di calcestruzzo contenuto nella carota e nel provino cilindrico possedessero la stessa densità, cioè se fossero state compattate alla stessa maniera (g_c=1), si verificherebbe:

Per giustificare la equazione [3] occorre ricordare che, a parità di composizione di calcestruzzo e di modalità di confezionamento (compattazione, stagionatura, temperatura di maturazione), il valore di resistenza meccanica misurata su provini cilindrici o su carote (anch’esse cilindriche) con rapporto altezza/diametro di 2 è circa pari all’80% di quella misurata su provini cubici con lato uguale al diametro dei provini cilindrici: l’effetto è dovuto alla maggiore “snellezza” dei provini cilindrici rispetto alla forma più “tozza” dei provini cubici.
Se però il calcestruzzo messo in opera nella struttura è stato meno compattato di quello gettato nelle casseforme di provini (cubici o cilindrici), cioè se g_c< 1, l’equazione [3] diventa :

L’equazione [4] è correlata con la maggiore macro-porosità del conglomerato in opera (questo è ,in sostanza, il significato di g_c<1) e che ,in casi estremi, può arrivare alla formazione di vespai facilmente visibili o di nidi di ghiaia interni non visibili direttamente, e per questo indubbiamente più insidiosi per la sicurezza della struttura. E’ stato sperimentalmente trovato (1) che il divario tra f_c o R_c , da una parte, ed f_ca, dall’altra, è proprio funzione, attraverso l’equazione [5], del grado di compattazione del calcestruzzo messo in opera nella struttura:

dove R è la differenza percentuale tra la resistenza meccanica del provino cilindrico (f_c) e quella della carota (f_ca) è calcolabile con la [6]:

Se, come più frequentemente avviene in Italia, si fa riferimento alla resistenza “cubica”, R_c , la [6] diventa:

Quindi, attraverso la semplice misura delle densità immediatamente misurate sulla carota, anche il giorno dopo il getto, e sul provino, anche nello stato fresco (subito dopo il suo confezionamento), si può prevedere se ci sarà ,e di che entità sarà, la “caduta” di resistenza meccanica (R) nella struttura rispetto a quella teorica del provino in termini di R_c o di f_c. Infatti, eguagliando la [5] con la [6] o con la [7] si ottengono rispettivamente la [8] o la [9]:

Il significato pratico delle equazioni [8] e [9] è il seguente :

• se si registrasse, già dopo un giorno dal getto e con semplici misure di peso della carota e del provino, che il grado di compattazione (g_c) è eguale a 1 (cioè che il calcestruzzo della struttura è stato compattato “alla massima densità possibile”, allora la resistenza della struttura, valutata attraverso la rottura della carota sarà certamente eguale a quella “cilindrica” o equivalente a quella cubica del provino come già anticipato dalla [3]:
  
  

  fca = fc = 0,80 Rc

  se gc = 1

  [3]

• se, come molto più frequentemente avviene nella pratica di cantiere, si registra invece che g_c è minore di 1, allora si può prevedere che la resistenza meccanica della struttura misurata sulla carota sarà sicuramente inferiore a quella cilindrica o cubica del provino per effetto di una maggiore porosità del calcestruzzo gettato in situ rispetto a quella del conglomerato compattato “alla massima densità possibile” nel provino; nel caso, per esempio, di g_c = 0,97 (Fig. 2), e di resistenza cubica (R_c) del provino di 37 MPa, il valore di resistenza meccanica nella struttura (f_ca) prevedibile in base alla [9] diventa :

con un calo prestazionale in termini di resistenza meccanica (R) della struttura rispetto a quella teorica del provino cubico del 32%:

DR =100 (37-25,2)/37 = 32%

Comparando però, più correttamente a parità di forma geometrica, il valore di resistenza della carota (25,2 MPa) con quello della resistenza cilindrica del provino (f_c = 0,80 · 37 = 29,6 MPa), si ottiene:

DR = 100 (29,6-25,2)/29,6 = 15%

Come si può vedere un difetto di compattazione quantificabile in una minore densità del 3% rispetto a quella del provino (questo è il significato di g_c= 0,97), si ripercuote in un calo del 15% della resistenza reale nella struttura rispetto a quella “attesa” di circa 30 MPa su provino cilindrico, equivalente a 37 MPa su provino cubico.

Fig. 2 - Calcolo della caduta percentuale (DR) di resistenza meccanica a compressione della struttura (fca) rispetto a quella attesa in base al provino (fc): caso con gc = 0.97.

Naturalmente ancora maggiore è la diminuzione percentuale DR (30%) se la carota è prelevata in zona della struttura ancor più difettata da una carente compattazione (g_c = 0,94), come quella mostrata in Fig. 3 che contiene vespai: in questo caso, applicando l’equazione [8] si arriva a

Fig. 3 - Calcolo della caduta percentuale (DR) di resistenza meccanica a compressione della struttura (fca) rispetto a quella attesa in base al provino (fc): caso con gc = 0.94.

2.2 Il calcestruzzo autocompattante (SCC'): il decalogo per produrlo, metterlo in opera, e prescriverlo correttamente.

Il calcestruzzo autocompattante è la proposta per evitare le cadute di resistenza meccanica nella struttura rispetto a quella teorica raggiungibile nei provini, per garantire cioè un grado di compattazione g_c eguale a 1. Naturalmente anche altre importantissime proprietà come la permeabilità, la durabilità, le deformazioni elastiche e viscose, tutte penalizzate dalla macroporosità interna derivante da una compattazione incompleta (g_c <1), traggono giovamento dall’impiego dell’SCC’. Detto in parole semplici, si tratta di un calcestruzzo caratterizzato da mobilità e coesione al tempo stesso; esso è talmente mobile (Fig. 4) che si può mettere in opera senza necessità di intervenire con una compattazione esterna (vibrazione interna con aghi o a parete sulle casseforme) e che, ciò nonostante, per le sue particolari proprietà reologiche nello stato fresco, garantisce il raggiungimento di un grado di compattazione g_c eguale a 1.

Fig. 4 - Una bella foto di Gabriele Ciatti, Betonval, che sintetizza il getto dell'SCC in movimento.

Esistono diversi metodi per valutare la mobilità dell’SCC’: il più noto è quello basato sull’impiego del tradizionale cono di Abrams con il quale si misura non l’abbassamento al cono (slump), come avviene per il calcestruzzo tradizionale, ma il diametro della “pizza” di conglomerato (slump flow): si parla di SCC’ se lo slump flow supera almeno il valore di 550 mm e l’impasto rimane coeso, senza segregazione degli aggregati e senza acqua essudata (bleeding) come è mostrato in Fig. 5.

Fig. 5 - Calcestruzzo autocompattante nella prova dello slump-flow.

Si può comprendere facilmente quali siano i vantaggi dell’SCC’:

• per il progettista, maggiore affidabilità della struttura indipendentemente dalla difficoltà del getto per la complessità geometrica delle strutture o per la congestione dei ferri di armatura; maggiore rispondenza della struttura reale a quella progettata;
• per l’impresa, maggiore facilità di esecuzione indipendentemente dalla qualità della manodopera disponibile ( sempre meno qualificata per la durezza del lavoro sui cantieri di costruzione) ; maggiore produttività per la maggiore velocità di esecuzione dei getti, soprattutto in strutture molto armate;
• per la committenza, maggiore sicurezza che l’opera sia ben realizzata e priva di difetti visibili, ed in qualche modo contestabili, o insidiosamente invisibili, e per questo non immediatamente contestabili , ma forieri di problemi a lungo termine (scarsa durabilità, maggiore vulnerabilità dal rischio sismico, ecc.).
  

Non è questa la sede per entrare nel dettaglio della tecnologia dell’SCC’ e si rimanda alle numerose pubblicazioni disponibili sull’argomento (2-6). Vale qui la pena, però, di ricordare alcune semplici regole da mettere in atto e senza le quali si rischia di produrre un materiale che non è in realtà SCC’, o di mettere in opera una struttura inadeguata. Ricorderemo queste regole per la produzione dell’SCC’, la sua messa in opera, e la sua prescrizione: si tratta di uno schema riassumibile con la regola del “4-4-2”, nel senso che ci sono 4 regole per il produttore del calcestruzzo, 4 regole per l’impresa , e 2 regole per il progettista, per un totale di dieci regole.

2.2.1 Produzione dell’SCC’

La prima regola concerne la scelta dell’aggregato grosso (>5 mm) che deve essere dimensionalmente piccolo (D_max <25 mm; preferibilmente <16 mm) ed in volume (V_g) minore rispetto al calcestruzzo tradizionale (V_g<340 L/m³) : se, per esempio, la massa volumica dell’inerte è 2,65 kg/L, allora la massa di aggregato grosso non deve superare 340x2,65 = 900 kg/m³; se ,invece, è disponibile un’argilla espansa con massa volumica di 1,80 kg/L, allora la massa di aggregato grosso leggero non deve superare 340x1,80 =610 kg/m³. La ragione per porre questi limiti sulla dimensione e sul volume dell’aggregato grosso dipende dal fatto che nell’SCC’ la “spinta motrice” alla mobilità viene dal volume della malta, e della pasta in particolare, mentre l’inerte grosso (ghiaia alluvionale ed ancor più il pietrisco di frantumazione) rappresenta la frazione “passiva” che deve essere spinta nel movimento. La Fig. 5 mostra esemplificativamente un SCC’, con aggregato grosso correttamente scelto per volume e dimensione, caratterizzato da uno slump flow di 750 mm, e da coesione, cioè senza segregazione e bleeding. La Fig. 6, invece, mostra un conglomerato fluidissimo (slump flow = 750 mm) ma molto segregato per l’ eccessivo volume di un aggregato grosso che rimane al centro del calcestruzzo per la difficoltà ad essere spostato verso la periferia: si registra in questo caso il cosiddetto “sombrero effect”.

Fig. 6 - Calcestruzzo segregato che presenta acqua di bleeding alla periferia ed accumulo di inerte grosso al centro ("sombrero effect").

La seconda regola riguarda il volume dei materiali fini (con dimensioni minori di 0,075 mm) e che includono il cemento, la cenere volante, il fumo di silice, il filler calcareo ed eventuali altri materiali finemente macinati compresa la frazione di sabbia passante al vaglio di 0,075 mm. Il volume dei materiali fini deve essere compreso tra 170 e 200 L/m³; esso risulta maggiore di quello presente in un tradizionale calcestruzzo ed ha la funzione di “lubrificare” gli aggregati, in particolare quelli più grossi. Il limite inferiore di 170 L/m³ ha la funzione di evitare fenomeni di segregazione. Tuttavia, il volume dei fini non deve essere eccessivo ,e rimanere quindi al di sotto di 200 L/m³, per evitare che l’SCC’ diventi troppo viscoso e difficile da movimentare nella pompa, negli scivoli, dentro i casseri, ecc.

La terza regola attiene al rapporto in volume acqua-materiali fini che deve essere circa 1 e compreso tra 0,85 e 1,20. Un eccesso di questo rapporto (oltre 1,20) favorisce la produzione di un impasto troppo fluido con rischio di segregazione, mentre un difetto (al di sotto di 0,85) rende il calcestruzzo troppo viscoso e difficilmente pompabile: con questa regola, come con le altre due precedenti, si tratta di trovare un giusto equilibrio tra mobilità (cioè fluidità) e coesione (cioè collosità) dell’impasto: si deve infatti evitare la segregazione se si va verso un’eccessiva fluidità, e la viscosità se si va verso una eccessiva collosità. Naturalmente il rispetto del rapporto in volume acqua-materiali fini deve anche tener conto del rapporto in peso acqua/cemento (a/c) necessario a soddisfare la R_ck e la durabilità in base alla classe di esposizione ambientale (7), come avviene per il mix-design del calcestruzzo tradizionale.

La quarta regola concerne l’impiego dell’additivo superfluidificante e di quello viscosizzante (Viscosity Modifiyng Agent, VMA). Ancora una volta, occorre trovare un giusto equilibrio tra mobilità con l’impiego dell’additivo superfluidificante e coesione con l’utilizzo di agente viscosizzante. Con l’additivo superfluidificante si riesce ad ottenere un conglomerato molto mobile ancorché con un contenuto di acqua limitato (da 170 a 200 kg/m³ a seconda del D_max e del tipo di aggregato, della classe del cemento, del livello di slump-flow, della temperatura e della conservazione di lavorabilità nel trasporto). Con l’agente viscosizzante si stabilizza il conglomerato, cioè si evita la segregazione ed il bleeding, nel momento in cui l’SCC’, ormai messo in opera, tenderebbe a separarsi nei suoi componenti più grossi e pesanti sul fondo, con una raccolta d’acqua in superficie (bleeding) e con conseguente perdita di uniformità del materiale dentro la struttura.

La produzione dell’SCC’, sebbene finalizzata a semplificare le operazioni sul cantiere a qualsiasi tipo di impresa e per qualsiasi tipo di struttura ,più o meno complicata, progettata da architetti ed ingegneri più o meno creativi, è di per sé un’operazione molto complessa per il produttore. Come si è visto, essa richiede una cura molto attenta nel controllo del processo in tutte le sue fasi, una consolidata esperienza nella tecnologia del calcestruzzo, ed un attento bilanciamento dei parametri in favore della fluidità con quelli che agiscono sulla coesione. La produzione dell’SCC’ non può essere assolutamente improvvisata semplicemente “condendo” il calcestruzzo con una “spruzzata” di additivi in più o con una generosa “spolverata” di cenere o filler calcareo. Si pensi, per esempio, solo al controllo dell’umidità degli inerti che ,se bagnati e non controllati, possono diventare fonte di ulteriore aggiunta di acqua rendendo inutile o quanto meno difficoltosa la correzione delle caratteristiche reologiche, molto più di quanto avviene per un calcestruzzo tradizionale dove una certa tolleranza nella variazione di lavorabilità è accettabile e prevista anche dalle norme (classe di consistenza anziché un valore dello slump). In questo caso, invece, un eccesso di acqua di impasto, introdotta surrettiziamente attraverso l’umidità degli inerti bagnati, rischia di vanificare parte degli sforzi messi in atto per produrre l’SCC’.

Il costo dell’SCC’ non è pertanto confrontabile con quello di un corrispondente calcestruzzo tradizionale di pari Rck , perché chi lo produce ha affrancato impresa, progettista e committenza dai rischi della deviazione tra la realtà della struttura e la teoria del “cubetto”. Il confronto economico non può essere fatto soprattutto “alla bocca dell’autobetoniera” come solitamente avviene per il calcestruzzo tradizionale. Nel caso dell’SCC’, invece, la valutazione del costo effettivo va fatta sul metro cubo di materiale messo in opera, tenendo conto del diverso lavoro speso nel getto e nella compattazione, oltre che della riduzione della non-conformità tecnologica e/o estetica. In queste condizioni di comparazione tecnico-economica, il maggior costo nominale per l’impresa dell’SCC’“alla bocca dell’autobetoniera” può essere valutato in 35-50% in più, con i valori percentuali più alti per le opere fortemente armate e di complessa geometria che richiedono maggior cura e maggiori spese per le materie prime da parte del produttore di calcestruzzo. D’altra parte, l’aumento del costo nominale del materiale è trascurabile rispetto al valore della struttura finita: questo principio, sempre valido nel valutare l’incidenza del costo effettivo del calcestruzzo nell’ambito dell’opera finita, lo è ancor più se riferito all’SCC’ per i risparmi conseguibili in fase di costruzione e di riorganizzazione del cantiere.

Fig. 7 - Rinforzo delle casseforme con supporti adeguati se si supera i 3 m di altezza (Marco Tramajoni, Peri Spa).

2.2.2 Messa in opera dell’SCC’

La prima regola per la messa in opera dell'SCC’ riguarda la scelta delle casseforme (Fig. 7) che debbono essere:

a) a tenuta per evitare perdite di malta o boiacca attraverso le imperfette connessioni;
b) adeguatamente rinforzate per contrastare la elevata spinta idraulica, soprattutto se si superano i 3 metri in altezza, dovuta al comportamento “quasi-liquido” del conglomerato.

La seconda regola che l’impresa deve assolutamente seguire riguarda il modo di gettare l’SCC’: se il getto avviene da un lato all’interno di una lunga struttura aperta non ci sono grossi problemi (Fig. 8). Se, invece, il getto avviene in caduta libera da una pompa all’interno di una casseratura chiusa e circoscritta, come è schematicamente illustrato in Fig. 9, occorre assolutamente che il boccaglio della pompa sia posto in basso all’interno della cassaforma e che rimanga immerso nel calcestruzzo. In altre parole, occorre evitare che il getto dell’SCC’ avvenga per caduta libera dall’alto (Fig. 10) con inevitabile intrappolamento dell’aria schiacciata dal getto stesso sul fondo della struttura.

Fig. 8 - Getto di SCC per il consolidamento di fondazioni (Fausto Casciotta, Colabeton)

Fig. 9 - Soluzione ottimale per il getto di pilastri con SCC.

Fig. 10 - Errato posizionamento del tubo getto in alto sulla casseratura chiusa.

La terza regola riguarda la produttività del lavoro sul cantiere che può essere enormemente migliorata se si ri-organizza il cantiere in funzione della diversa reologia dell’SCC’ rispetto al tradizionale calcestruzzo. La Fig. 11 mostra un esempio in negativo (pessima distribuzione del personale sul cantiere), mentre la Fig. 12 mostra un eccellente esempio di ri-organizzazione del cantiere per sfruttare al massimo la rapidità esecutiva di un getto monolitico per una platea di fondazione fortemente armata ed alimentata con ben sette flussi di SCC’ attraverso delle semplici canalette che partono dalle autobetoniere al centro della platea.

Fig. 11 -Organizzazione del cantiere con distribuzione del personale che non utilizza pienamente le opportunità dell'SCC'.

Fig. 12 -Esempio di getto di SCC' con eccellente organizzazione di cantiere eseguito a New YOrk per la Trump Tower (Mike Shydlowski, Mac, USA).

La quarta regola che riguarda la messa in opera attiene alla stagionatura umida del calcestruzzo appena scasserato, soprattutto se ciò avviene in climi asciutti, ventilati e caldi. Occorre assolutamente proteggere la superficie del manufatto per almeno 3 giorni (preferibilmente 7 giorni) con teli impermeabili, oppure con acqua nebulizzata oppure più semplicemente con applicazioni a spruzzo di agenti stagionati (Fig. 13). Se questo importante aspetto della messa in opera - quasi sempre trascurato nella pratica di cantiere e quasi mai descritta nelle prescrizioni di capitolato - si tornerà più avanti, nella Parte II di questo articolo nel § 2.1 quando si parlerà del calcestruzzo auto-stagionante, SCC’’( Self- Curing Concrete).

Fig. 13 -Applicazione di un agente stagionante nebulizzato sulla superficie.

2.2.3 Prescrizione dell’SCC’

La prima regola attiene alla specifica prescrizione dell’SCC’ da parte del progettista, in vista della difficoltà esecutiva del lavoro, facendo riferimento alla norma UNI 11040:2003. Tuttavia, come si è già accennato nel paragrafo 2.2.1, l’SCC’ presenta un costo nominale maggiore del conglomerato tradizionale, soprattutto se si fa riferimento al costo del calcestruzzo alla “bocca dell’autobetoniera”, senza tener conto, cioè, di tutti i suoi vantaggi tecnico-economici relativi alla messa in opera ed all’affidabilità della struttura in situ.
Poiché però l’impresa difficilmente ordinerà un SCC (nominalmente più costoso), se non è previsto nelle prescrizioni di capitolato a beneficio dell’affidabilità dell’opera ed a vantaggio della committenza, è assolutamente indispensabile che il maggior costo nominale dell'SCC’ venga riconosciuto all’impresa attraverso una precisa indicazione delle prestazioni reologiche; per esempio: 700 mm di slump-flow ed assenza di segregazione al momento del getto secondo UNI 11040:2003, indipendentemente dal tempo e dalla temperatura di trasporto dalla centrale di betonaggio al cantiere.

La seconda regola è un complemento della precedente e riguarda le altre specifiche prestazionali (e non composizionali) che dovrebbero sempre accompagnare la descrizione in capitolato del calcestruzzo in accordo alla norma UNI-EN 206 (7):

a) resistenza caratteristica;
b) classe di esposizione ambientale;
c) diametro massimo (D_max) dell’inerte.

Queste specifiche prestazionali possono essere così sinteticamente riassunte per esempio nel caso di un’opera fuori terra esposta all’aria:

- R_ck 37 MPa;
- Classe di esposizione = XC4
- D_max inerte 20 mm
- Slump-flow 700 mm al momento del getto


Bibliografia:

(1) M. Collepardi, Il Nuovo Calcestruzzo, 3^ Ed., Tintoretto, pg. 331-335, 2003
(2) Proceeedings of the First International RILEM Symposium on “Self-Compacting Concrete”, Ed. Ä. Skarendal and Ö. Peterson, RILEM Publications S.A.R.L., pp. 790, Stockolm, September, 1999
(3) Self-Compacting Concrete, State-of-the-Art Report (No. 23) RILEM, Technical Committe, 174-SCC, Editors: Ä. Skarendal and Ö. Peterson, pp. 154, 2000
(4) M.Collepardi, S. Collepardi, J.J.Ogoumah Olagot and R. Troli, “Laboratory tests and field experience of high-performance SCCs”, Third International Symposium on Self-Compacting Concrete, Reykjavik Iceland, 17-20 August 2003, disponibile sul sito www.encosrl.it pubblicazioniCalcestruzzi ad Alte Prestazioni
(5) M. Collepardi, “Self Compacting Concrete: What is New?”, Third International Symposium on Self-Compacting Concrete, Reykjavik Iceland, 17-20 August 2003, disponibile sul sito www.encosrl.it pubblicazioniCalcestruzzi ad Alte Prestazioni
(6) M.Corradi, R.Khurana and R.Magarotto, “User Friendly Self-Compacting Concrete, Reykjavik Iceland, pp. 457-466, 17-20 August 2003
(7) UNI-EN 206, “Calcestruzzo. Specificazioni, Prestazioni, Produzione e Conformità”, Ottobre 2001



* entrambe le misure debbono essere eseguite a parità di condizione di umidità interna: cioè in condizione di “satura-a-superficie-asciutta” (s.s.a.) e quindi dopo aver immerso carota e provino sotto acqua fino a peso costante;
** la misura di f_ca (sulla carota) può subire una riduzione per effetto del cosiddetto “tormento della carota”, solo se la qualità del calcestruzzo in opera è scadente (f_ca < 15 MPa).