PREMESSA

Il principale obiettivo della direttiva sul packaging and packaging waste (94/62/CE) (2), è ridurre la quantità e la pericolosità dei rifiuti d’imballaggio. La finalità ultima è favorirne il recupero per mezzo delle diverse metodologie possibili, in particolare attraverso forme di riuso e di riciclaggio.

La direttiva ha sancito i principi di fondo ai quali la gestione degli imballaggi usati e dei rifiuti di imballaggio deve conformarsi e ha fissato gli obiettivi di riciclaggio e recupero che ogni Stato membro è tenuto a perseguire.

In Italia la direttiva è stata recepita dal D.Lgs 22/197 che ha stabilito per gli imballaggi in plastica un obiettivo di recupero da un minimo del 50% e ad un massimo del 65% in peso. In tale obiettivo globale si prescrive inoltre che il recupero dei rifiuti venga attuato almeno per il 25% e fino al 45% (sempre rispetto al peso) con la metodologia del riciclaggio dei materiali e che per ogni materiale utilizzato per gli imballaggi sia raggiunta una percentuale di riciclaggio compresa tra un valore minimo pari al 15% e un massimo pari al 25% del peso dei rifiuti generati da tale materiale.

QUALCHE NUMERO

Secondo le previsioni di COREPLA (Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Riciclaggio ed il Recupero dei Rifiuti di Imballaggi in Plastica) l’immesso al consumo d’imballaggi plastici manterrà il trend di crescita anche nel 2008 raggiungendo la quota di 2,2 milioni di tonnellate.

E’ previsto un riciclo effettivo dal 30,1% del totale mentre il 31,4% sarà destinato a termovalorizzatore. Se osserviamo con attenzione i dati possiamo notare come la raccolta differenziata arriverà a 450 tonnellate e gli scarti di selezione della stessa inviati a termovalorizzazione saranno superiori al 30% , si tratta in genere di residui formati da plastiche troppo eterogenee per essere ulteriormente selezionate o impiegate per ottenere manufatti di qualità. Si rende quindi necessario, accanto al potenziamento della raccolta differenziata, sviluppare metodi di riciclo che possano sfruttare appieno la stessa.

EDILIZIA E RICICLO

Da alcuni anni, l’utilizzo di materiali riciclati o a basso impatto ambientale nell’edilizia viene promosso dalle amministrazioni pubbliche e dalle nuove normative, secondo quanto suggerito dalle linee guida dell’unione europea atte conseguire gli obiettivi di sviluppo sostenibile previsti.

E’ pur vero però che spesso, l’ottenimento di materiali da riciclo con caratteristiche pari almeno a quelli tradizionali, può a comportare l’impegno in fase di produzione di quantità energetiche tali da non essere convenienti né per l’ambiente, né per l’utilizzatore. Perché il consumatore finale si orienti quindi verso tale tipologia di prodotti il materiale dovrebbe essere vantaggioso non solo sotto il profilo economico, ma fornire prestazioni pari o superiori a quelle delle materie vergini tradizionalmente utilizzate.

Questa sfida è raccolta dalla S.C. Trade che, con la collaborazione del laboratorio della Enco ha sviluppato una linea di massetti e sottofondi alleggeriti che utilizzano come aggregato materiale polimerico da riciclo, realizzato con un processo di produzione brevettato, e che consentono, di conseguire ottime performances di riduzione del rumore dovuto a calpestio sui solai, permettendo in alcuni casi di sostituire il sistema pavimento galleggiante.

Gli aggregati utilizzati provengono proprio dal residuo della selezione degli imballaggi plastici conferiti a raccolta differenziata, e che non troverebbero altra destinazione se non lo smaltimento l’invio a termovalorizzazione, e provengono per la totalità dal circuito CONAI-COREPLA.

LA LEGGE 447

Isolare acusticamente gli edifici è un obbligo sancito dalla legge 447/95 e dai successivi decreti attuativi che stabiliscono i requisiti acustici passivi degli edifici. Nel passato spesso disattesa, tale norma ora è applicata con rigore, testimoni ne sono le prime sentenze che obbligano i costruttori a risarcire i danni al cliente nel caso non siano stati previsti gli accorgimenti atti a rispettare i limiti imposti e quindi a conseguire il benessere acustico nell’edificio.

I PAVIMENTI GALLEGGIANTI

Per l’isolamento acustico dei solai, il problema principale è il rumore dovuto al calpestio. L’indice di riferimento stabilito dalla normativa è L’n,w, ossia l’indice di valutazione del pressione sonora normalizzato in opera, che si ricava da medie pesate sulle misurazioni acustiche in situ secondo la norma ISO 717, per diverse bande di frequenza.

La soluzione tecnica maggiormente utilizzata per isolare acusticamente i solai è quella di pavimento galleggiante, che prevede l’interposizione tra il massetto di finitura ed il sottofondo alleggerito di pannelli o tappeti che permettono, interrompendo la continuità della struttura e dissipando le vibrazioni, di ottenere ΔL (differenza l’indice di pressione sonora normalizzato prima e dopo l’intervento acustico) bastevoli a conseguire i limiti di legge. La stesura dello strato resiliente ed i relativi accorgimenti devono avvenire con la massima cura in quanto ponti acustici dovuti all’errata posa possono vanificare l’intervento. I tappeti stessi inoltre saranno calpestati da operatori per le lavorazioni successive con i relativi rischi di danneggiamento degli stessi.

Il 50% della buona riuscita di un intervento d’isolamento acustico è imputabile alla corretta posa dei materiali e dall’integrità degli stessi, ecco perché e necessario che anche ed i sottofondi ed i massetti partecipino al raggiungimento del risultato finale.

SOTTOFONDI LEGGERI CON AGGREGATI PLASTICI DI RICICLO

I sottofondi leggeri realizzati con aggregati riciclati hanno dimostrato di poter essere un valido supporto per i pavimenti galleggianti. Le ottime proprietà termoacustiche dei materiali polimerici utilizzati nonché la loro forma e varia densità, permettono di lavorare su più frequenze dello spettro sonoro ottenendo degli indici di riduzione del rumore di calpestio che paragonabili a quelli di molti strati resilienti. Sono state realizzate prove su campioni di 1 m2 presso il CSI di Bollate (MI).

I risultati della prove, su spessori usuali di 5-9 cm di sottofondo sormontati da 5 cm di massetto tradizionale in sabbia e cemento (di massa pari a 107 kg/m²), hanno dato ΔL fino a 22.5 decibel, dato che sale fino a 33 dB se il sottofondo viene impiegato in sinergia con strati resilienti di fascia media di mercato. Ciò permette di ottenere elevate riduzioni del rumore di calpestio tutelandosi nel contempo da eventuali difetti di posa che si possono verificare con fondi di posa particolarmente difficili, che spesso s’incontrano nella pratica di cantiere. Essendo l’impasto fluido, aderisce perfettamente alle strutture, avvolgendo anche tubazioni e tracce d’impianti e riducendo quindi al minimo la formazione di ponti acustici e termici. Non sono quindi necessarie calettature, ma sarà sufficiente fissare a terra le tracce con punti metallici opportunamente distanziati, riducendo quindi una fonte di ponte acustico e risparmiando materiale e manodopera.


LE CERTIFICAZIONI ED IL RISULTATO ACUSTICO: LE PROVE IN OPERA

Per quanto riguarda l’isolamento del rumore dovuto al calpestio, la normativa vigente non dice quale dovrà essere il potere isolante dei materiali scelti dal progettista, né suggerisce soluzioni conformi. Viene richiesto semplicemente che, a cantiere ultimato, la “rumorosità” totale misurata nella stanza disturbata (indice di valutazione), secondo una procedura normata, sia minore ad un determinato valore, stabilito dalla legge. Il parametro pertanto non deve essere verificato solo in fase di progetto ma deve essere rispettato in opera.

Ecco perché parallelamente ai test di laboratorio è stata avviata una campagna di prove in opera che ha confermato i valori di laboratorio, attestando miglioramenti di 18 dB rispetto a quanto ottenibile con l’utilizzo di sottofondi “tradizionali”.

L’EVOLUZIONE, I MASSETTI AUTOLIVELLANTI

Gli ottimi risultati ottenuti sui sottofondi hanno spinto a fare un passo in avanti e sviluppare dei veri e propri massetti autolivellanti realizzati con aggregati naturali e materie plastiche di riciclo. Ne è nato è un massetto monolitico con spessore da 6 a 12 cm che assicura, oltre ad ottime performances acustiche e termiche (la conducibilità termica è 0,25 W/m K) anche ottime prestazioni come massetto ossia ottima resistenza alla compressione, assenza di fessurazioni e ottimo supporto per la pavimentazione finale. La presenza di un alto numero di scaglie e fibre polimeriche assicura un bassissimo rischio di fessurazione tanto che il massetto può essere posato anche senza accorgimenti fondamentali per i massetti autolivellanti quali la chiusura dei fori.

Ideale quando gli spessori a disposizione sono limitati, questo massetto coniuga le caratteristiche meccaniche di un massetto tradizionale e necessità di isolare acusticamente e termicamente, il tutto con una grande rapidità di posa (500 mq/giorno) e con minimo ingombro in cantiere. L’impasto viene, infatti, confezionato da centrali di betonaggio che abitualmente servono l’impresa e trasportato in cantiere, dove viene trasportato ai piani da appositi sistemi pompanti e semplicemente steso.

UNO SGUARDO AL FUTURO

Dai primi studi condotti sugli aggregati in plastica riciclata, notevoli passi avanti sono stati compiuti. Oggi la norma UNI 10667-14 stabilisce i requisiti che questi debbono avere, le amministrazioni pubbliche riservano loro una corsia preferenziale e, dato il basso impatto ambientale che essi procurano, sempre più sono oggetto di interesse dai progettisti più attenti al risparmio energetico ed al costruire ecosostenibile.

E’ quindi un’ipotesi non così lontana che proprio il mercato dell’edilizia possa dare un sostanziale contributo al riutilizzo di ottimi materiali polimerici quali sono gli imballaggi, destinati purtroppo a divenire, in brevissimi tempi, rifiuto.